電廠2×1000MW化學清洗技術方案
電廠2×1000MW機組鍋爐是由哈爾濱鍋爐廠有限責任公司設計、制造的，由日本三菱重工業株式會社（Mitsuibishi Heavy Industries Co. Ltd）提供技術支持，本工程的鍋爐是超超臨界變壓運行直流鍋爐，鍋爐是采用單爐膛、一次中間再熱、平衡通風、固態排渣、全鋼結構構架，高強螺栓連接，受熱面呈“П”型布置方式。鍋爐上下部水冷壁全部由垂直管膜式水冷壁構成，上下部水冷壁之間設有混合集箱。爐膛上部布置屏式過熱器，沿煙氣流程方向分別設置二級過熱器（大屏）和三級過熱器（后屏），折焰角上方布置有四級過熱器（末過）。在水平煙道處布置了垂直二級再熱器（高溫再熱器）。尾部豎井由中隔墻分隔成前后兩個煙道。前部布置水平一級再熱器（低溫再熱器）和省煤器。后部布置水平一級過熱器（低溫過熱器）和省煤器。在后豎井煙道底部設置了煙氣調節擋板裝置。煙氣通過調節擋板后又匯集在一起經脫硝裝置引入左右各一的回轉式空氣預熱器。 本機組屬新建機組，機組設備在制造、運輸、現場存放和安裝過程中，其熱力系統不可避免地產生一些腐蝕產物及受到污染，為保證機組安全運行，確保鍋爐在投運過程中水汽品質盡快合格，根據《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》（DL/T794－2012）的有關規定，機組在投產前，其相關系統及蒸發受熱面必須進行化學清洗，我公司根據#2機組的情況，特制訂此技術方案。
2.化學清洗方案設計依據
本方案依據下列文件設計：
2.1《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》(DL/T 794-2012)
2.2《電力建設施工技術規范》第6部分:水處理及制氫設備和系統(DL 5190.6-2012) 2.3《電力建設施工技術規范》第5部分：管道及系統 (DL 5190.5-2012) 2.4《火力發電廠焊接技術規程》（DL/T 869-2012）
2.5《電力基本建設熱力設備化學監督導則》(DL/T889-2004) 2.6《電力建設安全工作規程》(火力發電廠部分)(DL5009.1-2002) 2.7《鍋爐化學清洗規則》（TSG G5003-2008）
2.8《電廠2×1000MW工程#2機組化學清洗工程招標書》
2 圖片關鍵詞
3.化學清洗范圍及水容積
3.1爐前系統堿洗：
3.1.1清洗范圍
其范圍包括凝汽器汽側、凝結水管道、精處理旁路、汽封加熱器及旁路、疏水冷卻器、#8、#7、#6、#5低加水側及其旁路、#6、#5低加汽側及疏水管道、低溫省煤器、低壓給水管道、除氧器水箱、#1、#2、#3高加水側及旁路、#1、#2、#3高加汽側及疏水管道、高壓給水管道、以及啟動系統疏水泵出口至凝汽器疏水管。
3.1.2爐前系統堿洗清洗水容積：
序號 名稱 體積（m?）
1 凝汽器 1300
2 凝結水系統 185 3 低壓加熱器 116 4 低溫省煤器 70 5 除氧器 566 6 高壓加熱器 75 7 中壓給水 9.5 8 高壓給水 52.1 9 高低加疏水 17.9 10 臨時系統 40 合計 2431.5
3.2 爐本體化學清洗：
3.2.1清洗范圍
其范圍包括高壓給水管道及旁路、省煤器、水冷壁系統（水冷壁、水冷壁延伸側包墻、后水吊掛管、頂棚管、后煙井包墻）、分離器、貯水箱、下降管、爐膛入口混合器。
3.2.2 爐本體清洗水容積
序號 名稱 體積（m?）
1 高壓給水管道及旁路 110 2 臨時系統 15
3 省煤器 138 4 水冷壁系統 200 5 啟動系統 24 6 臨時系統 40 合計 527
4.化學清洗質量目標
4.1清洗后的金屬表面應清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，不應出現二次銹蝕和點蝕，不應有鍍銅現象。 224.2用腐蝕指示片測量的金屬平均腐蝕速率應小于8g/（m·h），腐蝕總量要小于80g/m。
224.3基建爐的殘余垢量小于30g/m為合格，殘余垢量小于15g/m為優良。
4.4清洗后的表面應形成良好的鈍化保護膜。
4.5固定設備上的閥門、儀表等不應受到腐蝕損傷。
5.化學清洗措施
5.1爐前系統清洗措施
5.1.1爐前系統清洗流程：(詳見爐前化學清洗系統圖)
Ⅰ回路：凝汽器汽側→凝結水泵→凝結水管道→凝結水精處理系統旁路→汽封加熱器及旁路→疏水冷卻器、#8、#7低加及其旁路→低溫省煤器→#6、#5低加及其旁路→除氧器給水箱→前置泵→臨時管道→給水泵出口母管→#3、#2、#1高加及其旁路→主給水管道逆止閥預留接口→臨時管道→疏水回收泵出口管道→凝汽器汽側
Ⅱ回路：凝汽器汽側→凝結水泵→凝結水管道→凝結水精處理系統旁路→汽封加熱器及旁路→疏水冷卻器、#8、#7低加及其旁路→低溫省煤器→#6、#5低加及其旁路→除氧器給水箱→前置泵→臨時管道→一抽→#1高壓加熱器汽側→#1高加正常疏水→#2高壓加熱器汽側→#2高加正常疏水→#3高壓加熱器汽側→#3高加正常疏水→除氧器
Ⅲ回路：凝汽器汽側→凝結水泵→凝結水管道→凝結水精處理系統旁路→汽封加熱器及旁路→疏水冷卻器、#8、#7低加及其旁路→低溫省煤器→#6、#5低加及其旁路→除氧器給水箱→前置泵→臨時管道→五抽→#5低壓加熱器汽側→#5低壓正常疏水→#6低壓加熱器汽側→#6低加疏水泵出口管道→臨時管道→凝汽器汽側
4 圖片關鍵詞
5.1.2爐前系統化學清洗臨時系統的接口
5.1.2.1臨時回液管接口：
將給水操作臺后的逆止門暫不安裝，靠汽機側斷口做一個DN250的接口， 5.1.2.2除氧器下降管排放臨時接口：
將一臺汽動前置泵入口濾網法蘭拆開，由此處接Φ219×7排污管至排污母管作為低壓沖洗的排放管。
5.1.2.3汽泵的隔離：
汽泵的進出管道預留接口，用Ф273×7的臨時管連接進出口管道，短接汽動給水泵。
5.1.2.4高、低加汽側堿洗的接口：
在汽泵短接管道上開一三通，分別與一抽、五抽抽汽管道相連作為高低加汽側堿洗的進口。（一抽、五抽預留口均在7.9米層）
5.1.2.5低加疏水泵出口管道接口：
在低加疏水泵出口至凝結水管道前合適位置斷開，疏水泵側接Ф159×6的臨時管道至凝汽器汽側。
5.1.2.6堿洗液排放接口：
在給水操作臺出口至疏水回收泵的臨時管道上適當位置安裝三通，由此處接Φ273×7排污管至排污點。
5.1.3化學清洗應具備的條件
5.1.3.1爐前系統所有的電動門應安裝調試完畢并可投入使用。
5.1.3.2清洗泵、凝補水泵、前置泵能正常運行。
5.1.3.3與化學清洗無關的系統要逐個隔離。
5.1.3.4化學清洗排放暢通。
5.1.3.5所有除鹽水箱、補給水箱貯滿除鹽水。除鹽水的供水能力不小于400t/h，并能連續供水5～6小時。
5.1.3.6所有取樣、壓力、溫度測點裝好，表計應經校驗準確無誤。
5.1.3.7臨時加藥裝置安裝并調試完畢。
5.1.3.8水、電、汽供給可靠，施工場地平整，照明完善、通訊暢通。
5.1.4爐前系統堿洗工藝
5.1.4.1水沖洗：
第一階段沖洗低壓系統，流程如下：
5 圖片關鍵詞
凝汽器汽側→凝結水泵→凝結水管道→凝結水精處理系統旁路→汽封加熱器→疏水冷卻器、#8、#7低加及其旁路→低溫省煤器→#6、#5低加及其旁路→除氧器→前置泵濾網臨時管→排放
第二階段沖洗高壓系統，流程如下：
凝汽器汽側→凝結水泵→凝結水管道→凝結水精處理系統旁路→汽封加熱器→疏水冷卻器、#8、#7低加及其旁路→低溫省煤器→#6、#5低加及其旁路→除氧器→汽動給水泵前置泵→臨時管道→給水泵出口管→#3、#2、#1高加及其旁路→給水操作臺預留接口→臨時管道→排放
檢查爐前系統，啟動凝結水泵，關閉各級高低加進出口門，打開各級高低加旁路門，沖洗凝泵再循環管十分鐘后，緩慢關小凝泵再循環，通過各級低加旁路，向給水箱輸水，通過低壓沖洗排放管將水排放。當低壓排放取樣澄清后，關閉低壓沖洗排放門，啟動前置泵，逐級開啟高加進出口門，沖洗高加系統。整個過程中邊沖洗邊向凝汽器汽側補水。
將高低加水側沖洗干凈后，關閉#1高加正常疏水門，打開事故疏水，然后打開汽側沖洗臨時進液門，向#1高加汽側注水沖洗，沖洗干凈后打開正常疏水，關閉事故疏水，向#2高加注水沖洗，依次順序沖洗下一級高加。
當高加汽側沖洗干凈后，依照沖洗高加的方法，沖洗#5、#6低加汽側。沖洗過程中，注意控制汽側壓力，。
沖洗過程中凝汽器水位應能短時間超過換熱管最上層50～150mm1～2次，除氧器水位應≥3/4，沖洗過程中要注意對死區的沖洗。
沖洗終點：出水基本澄清，無雜物。
5.1.4.2堿洗：
堿洗工藝參數：
HO：0.05～0.1%
22溫 度：20～35℃ 時 間：循環3小時，浸泡10～12小時
按爐前系統化學清洗流程建立循環，通過臨時加藥裝置向凝汽器汽側按量加入雙氧水，凝汽器水位應淹沒換熱管50～100mm，控制凝汽器汽側、除氧器給水箱水位。循環3小時后，系統浸泡10～12小時候結束堿洗。
5.1.4.3水沖洗：
水沖洗同5.1.4.1條。要求沖洗水流量≥400t/h。沖洗終點：出水基本澄清，無雜物。
5.1.4.4清洗廢液的排放：
6 圖片關鍵詞
將雙氧水廢液排放至廢液池，曝氣4～6小時即可排放。
5.2 鍋爐本體清洗措施
5.2.1清洗流程：(詳見爐本體化學清洗系統圖)
清洗箱→清洗泵→臨時管→省煤器→水冷壁系統→分離器→貯水箱降水管→
臨時管→清洗箱 排水 5.2.2 爐本體化學清洗臨時系統的接口
5.2.2.1給水操作平臺的接口：
將給水操作臺后的逆止門預留暫不安裝，在主給水管斷口兩側加臨時堵板，用Φ273×7臨時管道聯通，臨時短管處做DN250三通，用Φ273×7臨時管道接至清洗泵出口。
5.2.2.2分離器的臨時接口：
將分離器后貯水箱溢流管上的一個疏水調節閥預留暫不安裝，貯水箱一側接Φ273×7的臨時回液母管至清洗平臺，作為酸洗回液接口。
5.2.2.3水冷壁入口聯箱接口：
將四個水冷壁入口聯箱的四個手孔割斷，接Ф219×7的臨時管至排污母管。
5.2.2.4加熱蒸汽管的接口：
從蒸汽輔汽聯箱備用管口或就近蒸汽管道接一路臨時管至清洗設備處，分成兩路，一路Ф108×4至清洗平臺的表面加熱器，另一路Ф89×4.5至清洗箱中的混合加熱器，作為臨時系統加熱器的加熱汽源，臨時蒸汽壓力0.8～1.3MPa，溫度應大于250℃。
5.2.2.5清洗水源的接口：
在距清洗箱較近的除鹽水母管上做一個DN200，長度200mm的臨時接口，連接Φ219×7管道作為清洗水源管。
5.2.2.6清洗平臺臨時電源的接口：
本清洗平臺的兩臺清洗泵配套的電機功率均為315KW，電壓為6KV或10KV，供給臨時電源的輸出總功率應不小于2×315KW。
5.2.2.7包墻入口集箱排放接口：
將包墻入口集箱疏水管道割斷，接Φ89×4管道至排污母管。
5.2.2.8過熱器充保護液（如過熱器內有保護液可不必再充）：
鍋爐酸洗前水沖洗結束后，停泵將貯水箱的水全部排凈，省煤器和水冷壁的水不放，關閉啟動分離器空氣門，打開各級過熱器空氣門，啟動清洗泵，在清洗箱中配置200～
7 圖片關鍵詞
250mg/L聯氨，氨水調pH為9.5～10.0的保護液，通過貯水箱、啟動分離器向過熱器充保護液；當過熱器空氣門全部出水后，保護液充滿。
5.2.2.9監視管的安裝：
在便于施工的位置上割下一段水冷壁管，用彎頭連接引到爐墻外，在兩個新接口上一邊各加一個閥門，兩個閥門中間加一個400mm長的水冷壁監視管。
5.2.3爐本體化學清洗應具備的條件
5.2.3.1過熱器要充滿保護液。
5.2.3.2臨時系統安裝完畢且嚴密不漏。
5.2.3.3需隔離的設備經檢查已經充分隔離。與化學清洗系統連接的所有熱工儀表、取樣、排污、疏水管道等其一次、二次門在化學清洗時關死。
5.2.3.4除鹽水系統、蒸汽系統及電氣系統等均具備投運條件。所有除鹽水箱、補給水箱貯滿除鹽水，除鹽水的供水能力不小于400t/h。
5.2.3.5永久設備的保溫要全部竣工。所有壓力、溫度測點裝好。
5.2.3.6 清洗臨時值班室和化驗間的通訊與照明裝配好，并能滿足清洗工作的要求，化驗臺、儀器、儀表、藥品及記錄報表齊全，有關電源座安裝好。
5.2.3.7臨時加藥裝置安裝并調試完畢，有關清洗的設備閥門能靈活操作，并可以嚴密關閉。
5.2.3.8操作人員、化驗人員經過演習和培訓，操作無誤、化驗準確、系統熟悉，各負其責。
5.2.4爐本體化學清洗工藝
5.2.4.1水沖洗及升溫試驗：
⑴水沖洗：
①除鹽水→清洗泵→臨時管→省煤器→臨時管→排放。
②除鹽水→清洗箱→清洗泵→臨時管→省煤器→水冷壁系統→分離器→貯水箱→臨時管→排放。
沖洗要求送水量400t/h。沖洗終點：出水基本澄清，無雜物。
⑵升溫試驗：
建立爐本體化學清洗循環回路，全開臨時系統加熱器進行升溫試驗，回液出現溫升后開始計時，如1.5小時內凈升溫40℃或2小時凈升溫50℃，則認為加熱系統和爐膛封閉合格，否則應采取補救措施。
8 圖片關鍵詞
5.2.4.2 酸洗：
檸檬酸：2～4% 緩蝕劑N-106：0.3～0.4% 還原劑N-209：適量
消泡劑N-202：適量 溫 度：90±5℃ pH：3.5～4.0
建立酸洗系統循環回路，開分離器向空排氣門。開始升溫，當溫度升至60℃左右時，先加檸檬酸緩蝕劑N-106，控制濃度在0.3～0.4%，加藥完畢，循環30分鐘后，然后開始3+3+加入檸檬酸，維持濃度2～4%，并根據測定的Fe含量大小加入還原劑N-209，控制Fe≤300mg/L,根據泡沫大小加入消泡劑N-202適量，同時加入氨水調整pH3.5～4.0，繼續升溫維持溫度：90±5℃。由于清洗表面沉積物主要是氧化鐵，為防止出現檸檬酸鐵沉淀，在酸洗過程始終控制總鐵≯6000mg/L，否則用除鹽水進行頂排，將部分的高價鐵溶液進行排放，再補加緩蝕劑、補加檸檬酸繼續進行酸洗，當總鐵基本平衡、監視管已干凈，再清洗1小時后結束酸洗。
5.2.4.3沖洗頂排
為了保證酸洗的沖洗效果，酸洗前將凝汽器及除氧器貯滿水，酸洗結束后，啟動凝結水泵及前置泵用除鹽水對本體系統進行大流量水沖洗，沖洗過程中注意對死區的沖洗，把各聯箱疏水門逐次打開進行沖洗，沖洗至出水澄清，出口全鐵≤100mg/L。
沖洗流程：凝汽器汽側→凝結水泵→主凝結水管道→凝結水精處理系統旁路→汽封加熱器旁路→疏水冷卻器、#8、#7、#6、#5低加旁路→除氧器給水箱→前置泵→臨時管道→給水泵出口母管→#3、#2、#1高加旁路→省煤器→水冷壁系統→分離器→貯水箱→臨時管→排放 → 排放 5.2.4.4鈍化
沖洗結束后，建立酸洗系統循環回路升溫，當回液溫度65℃時，開始加二甲基酮肟復合鈍化劑，控制濃度0.15～0.25%，控制溫度70～80℃。回液70℃開始計時，循環3～5小時后排放。
5.2.4.5清洗廢液的排放：
將化學清洗廢液排入機組排水槽，然后打入廢液池，可通過煤場噴淋系統間斷、分批地的方法向煤場進行噴灑，然后送至鍋爐焚燒掉。
5.2.4.6臨時系統的拆除及干燥
清洗結束后立刻排放清洗液，盡快斷開臨時系統與正式系統連接的臨時管道，同時將鍋爐清洗系統內所有的疏水門、空氣門打開，利用爐膛余熱及爐管通氣將水分排出、干燥。
5.2.4.7清洗結束后，應及時進行檢查、驗收。如需要割管檢查，應在酸洗前確認位置，
9 圖片關鍵詞
并提前割掉鰭片，管樣長度不小于250mm，割管不得用火焊。對管樣內壁不得污染。
6.化學清洗監督項目：
6.1 爐前系統堿洗監督項目
序號 步驟 項目 監督時間 控制范圍 取樣點 備注
1 水沖洗 混濁程度 30分鐘 澄清 排污管
2 爐前堿洗 溫度 60分鐘 20～35℃ 進、出口 3
水沖洗 混濁程度 30分鐘 澄清 排污管
6.2 爐本體化學清洗監督項目
序號 步驟 項目 監督時間 控制范圍 取樣點 備注 1
水沖洗 混濁程度 30分鐘 澄清 排污管
酸度 2～4%
溫度 90±5℃ 2
酸洗 30分鐘 進、出口
3+
Fe ≤300mg/L 全鐵 ＜6000mg/L 3 沖洗頂排 全鐵 30分鐘 ≤100mg/L 出口
溫度 70～80℃ 4
鈍化 60分鐘 出口
PH 9～10
7.安全注意事項
化學清洗的安全措施應遵守《電業安全規程》及《化學清洗導則》有關規定。
7.1 參加清洗人員必須學習清洗安全操作規程，熟悉系統及清洗藥品的性能及燒傷急救方法，清洗人員反事故演練合格方可上崗操作，參加清洗人員應配戴專用符號與清洗無關人員清出清洗現場。
7.2 清洗現場必備消防設備，消防管保持暢通，清洗現場必須掛“注意安全”“嚴禁煙火”“高溫危險”“請勿靠近”的標語牌，并用繩子將現場圍好。
7.3 化學清洗系統安全檢查應符合下列要求。
7.3.1與化學清洗無關的儀表和管道應隔絕。
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7.3.2現場要連接一路安全水源作為沖洗水。
7.3.3臨時安裝的管道應與清洗系統圖相符合，并經技術人員檢查確認。
7.3.4對影響安全的扶梯、孔、洞、腳手架等要做妥善處理。
7.3.5清洗系統所有管道焊接可靠，所有閥門、法蘭及水泵盤根應嚴密，并設防濺裝置，如用鐵皮做防護罩等。
7.3.6蒸汽系統必須保溫，蒸汽一次門、二次門必須選用高于實際壓力二個等級的鑄鋼焊接門，蒸汽管道應有疏水裝置，投用前必須先疏水暖管，疏水管斷水后方可投用。
7.3.7化學清洗時禁止在清洗系統上進行其他工作，尤其不準進行明火作業，在加藥場地及爐頂禁止吸煙。直接接觸化學藥品的人員和檢修人員應穿防護服、膠鞋、帶膠皮圍裙、橡膠手套、口罩和防護眼鏡或防毒面具以防酸、堿液飛濺燒傷。
7.3.8清洗過程中應有檢修人員值班，隨時消除設備缺陷。
7.3.9清洗現場應備有0.2% 硼酸5升、2～3% NaCO溶液5升、0.5% NaHCO 5升，清洗233過程中應有醫護人員值班，并備有防酸堿燒傷急救藥品。
8.化學清洗職責與分工
8.1建設單位：
1) 負責提供加熱蒸汽、除鹽水。
2) 指定清洗廢液排放地點。
3) 參與化學清洗條件檢查、清洗系統檢查、清洗質量的檢驗和驗收以及組織化學清洗專
題會、化學清洗工作總結會。
4) 負責化學清洗過程中正式系統的操作。
8.2監理單位
1) 負責化學清洗過程中各單位間的協調、督促檢查安全措施、消防措施的落實。
2) 參加清洗條件檢查、清洗系統檢查、清洗質量檢查和驗收。
3) 參加清洗過程中見證點的監督見證工作。
8.3調試單位
1) 負責運行永久設備的檢查，正式設備的運行進行下令指揮。
2) 參與化學清洗條件檢查、清洗系統檢查、清洗質量的檢驗和驗收。
8.4安裝單位：
a） 負責化學清洗涉及正式系統的完善，清洗時正式系統的維護、消缺。
11 圖片關鍵詞
b） 負責化學清洗過程中的安全、消防措施的落實。
c） 負責提供化學清洗所需的藥品。
d） 負責組織檢查和完善清洗條件、清洗系統，組織及參與清洗質量檢查和驗收。
e） 負責化學清洗臨時系統的安裝、拆除、操作、維護、檢修、加藥。
f） 負責化學清洗期間的分析化驗工作。
g） 負責化學清洗措施的編寫、技術指導，并在水、電、汽供給和排放基本沒影響的條件
下，對清洗質量負責。
h） 負責提供化學清洗記錄，參加化學清洗后的質量評議會，并編寫項目總結報告
9.鍋爐化學清洗主要設備：
序項 目 組 件 規 格 材 料 數量
號 耐蝕專用泵 Q=600t/h H=160mHO 哈氏合金 2 2315KW、6KV/10KV 、
電動機 2 清洗 2950r/min 1 平臺 電源控制柜 315×2KW、6KV/10KV 鋼制 2 管道、閥門 Ф273、Φ219、Ф159等 0cr18Ni9 若干
腐蝕監視管系統 1 3容積 20m 1 2 清洗箱 混合加熱器及表面加熱器 0cr18Ni9 1 液位指示器 0cr18Ni9 1 3 工作室 長×寬×高（集裝箱） 6000×2400×2200mm 鋼制 1 清洗泵電壓就地顯示 1 熱控 4 清洗泵電流就地顯示 1 儀表 清洗液溫度就地顯示 1
12 圖片關鍵詞
附錄1 酸洗測試方法
1 檸檬酸濃度的測定
1.1 試劑
（a）0.1mol/L NaOH標準溶液
（b） 1%酚酞乙醇溶液
（c） 5%Mg(ClO)溶液
42（d） 溴百里酚蘭
1.2 測定步驟
取酸洗液2mL，加入高氯酸鎂溶液5mL，用除鹽水稀釋至100mL，加2滴溴百里酚蘭指示劑(pH6～7.6)用0.1mol/L NaOH滴定至溶液呈微紅色為止，記下消耗NaOH mL。同時用pHs-1型酸度計精確測定試樣的pH值，在pH-Fa表中查得修正系數Fa值。(計算時取剛調好pH值的第一個值)。
檸檬酸濃度按公式C9計算：
C=Fa·V% C9
HCHO3657式中 Fa—從pH-Fa表中查得；
V—消耗NaOH標準溶液的體積，mL；
pH—Fa表的制作(從實測求得)。
在燒杯內配制一系列3% HCHO溶液，并取未調好pH值的3%HCHO溶液各365736572mL，用除鹽水稀釋至100mL，依次加入不同量的氨水，調節成不同pH值的N H HCHO42657溶液，再實測其游離HCHO溶液濃度比值為Fa，即得到3% HCHO的pH-Fa表。
36573657在未調pH時，檸檬酸濃度按公式C10計算：
0.1?a?210.4?100
C=% C10
HCHO7V?1000
365式中 C—檸檬酸濃度，%；
H3C6H5O7210.4—HCHO的摩爾質量；
3657V—所取HCHO溶液的體積，mL；
3657a—消耗NaOH標準溶液體積，mL；
Fa—未調pH時HCHO溶液濃度，%。
3657用氨水調pH值后的HCHO濃度見表C1。
3657 13 圖片關鍵詞
表C1 用氨水調pH值后的檸檬酸濃度
消耗0.1mol/L NaOH
未調pH Fa 檸檬酸酸洗液濃度%
mL 1.9 11.1 0.28 3.1 2.53 10.3 0.30
3.0 9.2 0.34 3.71 7.5 0.41
不同pH值(不同NHOH濃度)的Fa值見表C2。
4表C2 pH-Fa表不同pH值(不同NHOH濃度)的Fa值
4pH Fa pH Fa 2.0 0.28 3.3 0.37 2.1 0.29 3.4 0.38 2.2 0.29 3.5 0.39 2.3 0.29 3.6 0.40 2.4 0.30 3.7 0.41 2.5 0.30 3.8 0.42 2.6 0.31 3.9 0.43 2.7 0.32 4.0 0.45 2.8 0.32 4.1 0.46 2.9 0.33 4.2 0.47 3.0 0.34 4.3 0.48 3.1 0.35 4.4 0.49 3.2 0.36 4.5 0.50
2 檸檬酸（ HCHO）清洗液中全鐵濃度的測定
36572.1 試劑
（a） 0.5mol/L (1/2HSO)標準溶液
24（b） 0.05mol/l EDTA標準溶液
（c） 40%KCNS溶液
（d） 10%(NH)SO溶液
42282.2 測定方法
14 圖片關鍵詞
取5mL試液，加入4mL 0.5mol/L (1/2HSO)用蒸餾水稀釋至100mL，加入5mL 2440%KCNS溶液，用0.05mol/L EDTA標準溶液滴定至紅色消失，記下EDTA消耗量V再1加入3mL10%(NH)SO溶液，加熱至60℃～70℃用0.05mol/L EDTA標準溶液滴至紅色4228消失，記下EDTA消耗量為V(HCHO)不干擾鐵的測定，當溶液中鐵的濃度較大接近終236573＋2＋點時溶液呈橙色，終點不明顯可酌情用蒸餾水稀釋。Fe濃度按公式C16計算，Fe濃度按公式C17計算： V?0.05?56
1 C=?100% C16
3+Fe5?1000
V?0.05?562 C=?100% C17
2+
Fe5?1000
3＋3＋上二式中 C—酸洗液中Fe含量，%；
Fe2＋2＋ C—酸洗液中Fe含量，%；
Fe分別為0.05mol/LEDTA標準溶液消耗數vv，mL；
1、2 5—取樣體積，mL；
56—鐵的摩爾質量。
15 圖片關鍵詞
附錄2 化學清洗各階段除鹽水量及廢液排放量估算：
33整個爐前清洗系統水容積按2431.5m計算，爐本體按527 m計算，完成整個清洗過程除鹽水用量見下表：
1、爐前化學清洗
3清洗過程 用水量（m） 備注
水沖洗 5000
雙氧水清洗 2500
水沖洗 5000
總計 12500
2、爐本體酸洗
酸洗 550
3清洗過程 用水量（m）
水沖洗 1000
過熱器充保護液 350
水沖洗 1500
鈍化 500
總計 3900
3、產生的廢液量 3種類 廢液量（m）
雙氧水廢液 2500
檸檬酸廢液 550
酸洗后水沖洗水 1500
鈍化液 550
16 圖片關鍵詞
附錄3化學清洗各階段見證表
電廠2×1000MW頁: 版次: 1版
技 術 記 錄 卡
工程#2機組化學清洗工程
設 備 名 稱 爐前 項目名稱 #2爐前化學清洗
工序1 系統水沖洗
標 準 工作項目 檢查情況
出水澄清、無雜物 水沖洗
見證點W-1□ 合格 □ 不合格
建設單位 調試單位 監理單位 生產單位
工序2 雙氧水清洗
標 準 工作項目 檢查情況
時間 循環3h，浸泡10～12h
見證點W-2□ 合格 □ 不合格
建設單位 調試單位 監理單位 生產單位
工序3 雙氧水清洗后水沖洗
標 準 工作項目 檢查情況
出水澄清、無雜物 水沖洗
見證點W-3□ 合格 □ 不合格
建設單位 調試單位 監理單位 生產單位
17 圖片關鍵詞
電廠2×1000MW頁: 版次: 1版
技 術 記 錄 卡
工程#2機組化學清洗工程
設 備 名 稱 鍋爐 項目名稱 #2爐本體化學清洗
工序1 水沖洗
標 準 工作項目 檢查情況
出水澄清、無雜物 水沖洗
見證點W-1□ 合格 □ 不合格
建設單位 調試單位 監理單位 生產單位
工序2 過熱器充保護液記錄
工作項目 標 準 檢查情況
聯氨濃度 ≥200mg/L pH
9.0～10.0
見證點W-2□ 合格 □ 不合格
建設單位 調試單位 監理單位 生產單位
工序3 清洗記錄表
項目 標準 檢查情況
3+Fe 小于300mg/L
溫度 90±5℃
全鐵離子濃度 2～3次取樣化驗基本不變
監視管段 清洗干凈
見證點W-3□ 合格 □ 不合格
建設單位 調試單位 監理單位 生產單位
18
電廠2×1000MW頁: 版次: 1版
技 術 記 錄 卡
工程#2機組化學清洗工程
設 備 名 稱 鍋爐 項目名稱 #2爐本體化學清洗
工序4 清洗后的水沖洗記錄表
項目 標準 檢查情況
全鐵離子濃度 小于100mg/L
見證點W-4□ 合格 □ 不合格
建設單位 調試單位 監理單位 生產單位
工序5 鈍化記錄表
項目 標準 檢查情況
溫度 75±5℃
pH 9～10
時間 3～5小時
見證點W-5□ 合格 □ 不合格
建設單位 調試單位 監理單位 生產單位
工序6 鍋爐驗收記錄
項目 標準 檢查情況
2
平均腐蝕＜8g/m·h
2腐蝕總量 ＜80g/m
表面狀況 被清洗的金屬表面清潔，基本無殘留氧化物和焊渣，無二次銹、
點蝕、無金屬粗晶析出的過洗現象，鈍化膜顏色均勻致密。
停工待檢點H-1□ 合格 □ 不合格
